當(dāng)前一些國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益低下，與一些發(fā)達(dá)國家相比，普遍存在著消耗大、成本高、效率低等問題。通過分析伺服沖壓自動化線的生產(chǎn)工藝及裝置，與傳統(tǒng)手工沖壓線進(jìn)行比較，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)節(jié)拍、節(jié)能等方面體現(xiàn)出明顯優(yōu)勢。該沖壓方式亦為未來沖壓自動化線發(fā)展的方向。

　　隨著汽車工業(yè)的發(fā)展和進(jìn)步，各汽車廠家對提高生產(chǎn)效率、材料利用率和產(chǎn)品質(zhì)量等方面的需求越來越迫切，沖壓自動化線在汽車行業(yè)中的應(yīng)用快速提高，為提高生產(chǎn)效率、降低成本和質(zhì)量提升帶來直接的經(jīng)濟效益。

　　目前沖壓車間多為手工生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率低，工人勞動強度高，沖壓件表面質(zhì)量低，已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)需求。

　　伺服沖壓自動化生產(chǎn)線是由伺服壓力機和自動化輸送系統(tǒng)組成。現(xiàn)有的沖壓生產(chǎn)線，匹配的壓力機主要是多連桿機械壓力機，雖然實現(xiàn)了沖壓自動化生產(chǎn)，但是還沒有解決對高品質(zhì)、高節(jié)拍、低成本生產(chǎn)的需求，而伺服沖壓自動化生產(chǎn)線的誕生即可解決上述難題，為未來汽車廠規(guī)劃沖壓線的主流方向。

　　生產(chǎn)工藝及裝置

　　拆垛

　　為沖壓自動化生產(chǎn)線首道工序，由拆垛小車和拆垛機器人組成，采用行車或叉車將需要生產(chǎn)的板料轉(zhuǎn)運至拆垛小車上，進(jìn)行定位，由拆垛小車上的磁力分張器將板料分開，然后再通過拆垛機器人將板料放到上料皮帶機上，實現(xiàn)板料拆垛工序。

　　清洗

　　輸送設(shè)備皮帶機將拆垛機器人抓來的板料輸送到清洗涂油設(shè)備處，經(jīng)過清洗機除去板料表面的灰塵油污，達(dá)到生產(chǎn)所需清潔度要求，目前主機廠主流清洗機為德國 SMT 清洗機。

　　涂油

　　經(jīng)過清洗后的板料由涂油設(shè)備噴涂一層薄的油膜，可選擇單面、雙面或不噴等方式，噴涂油膜面積可調(diào)，板料表面附著油膜有利于沖壓件成型，防止拉裂，提高產(chǎn)品質(zhì)量，目前主機廠主流清洗機為德國SMT 涂油機。

　　對中

　　對中系統(tǒng)一般分為機械對中和視覺對中兩大類，目前大部分主機廠采用視覺對中較多，此處特指視覺對中系統(tǒng)。通過清洗涂油后的板料，被輸送至對 中系統(tǒng)正下方的過渡皮帶機上，通過拍照將板料的位置信息傳輸給上料機器人，機器人通過調(diào)整抓取位置，順利抓取板料，從而實現(xiàn)板料對中。

　　成形

　　上料機器人抓取板料放置在首臺伺服壓力機上進(jìn)行拉延，并通過調(diào)整伺服控制系統(tǒng)使伺服壓力機在任意位置停止，增加保壓時間，得到所需形狀的首序成形件，然后通過傳輸機器人抓取板料進(jìn)行壓力機間的板料輸送;經(jīng)過后序伺服壓力機完成拉延、切邊、沖孔、翻邊整形等工序后得到所需要的沖壓件。

　　伺服壓力機數(shù)量根據(jù)生產(chǎn)模具工序數(shù)設(shè)定，一般按照 4 臺或 5 臺考慮，首臺伺服壓力機噸位可選為 2500t，完成拉延工序， 后序壓機噸位一般為1000t，完成切邊、沖孔、翻邊整形等工序。伺服壓力機采用伺服電機控制，直接驅(qū)動連桿機構(gòu)，帶動滑塊上下往復(fù)直線運動，由于伺服電機的特點，滑塊可以在任意位置停止，工件成形保壓時間可控，同時匹配數(shù)控拉伸墊，壓邊力可調(diào)，能生產(chǎn)高品質(zhì)沖壓件。